O bom funcionamento das plantas industriais demanda um correto gerenciamento dos recursos envolvidos no processo produtivo. Entretanto, a presença de falhas e gargalos na linha de produção pode gerar custos operacionais adicionais. Logo, é fundamental implementar uma gestão de equipamentos para evitar eventuais problemas.
Ao longo dos anos, vimos a indústria apresentar vários avanços. Atualmente, a tecnologia faz parte do nosso dia a dia e já é essencial para o funcionamento das empresas e sobrevivência em um mercado tão competitivo. Por isso, é interessante otimizar processos e optar por medidas que garantem a qualidade em toda a produção.
Dito isso, veja os passos a seguir para implementar a gestão de equipamentos na indústria.
1. Capacitação de funcionários
Com tudo funcionando bem, a empresa garante a qualidade e a produtividade nos fluxos de trabalho. Sob esse ponto de vista, os índices de performance melhoram conforme a análise saudável das métricas que realmente importam para a mensuração. Assim, a empresa sabe quais são os seus pontos de melhoria.
Consequentemente, terá mais chances de tomar decisões sábias e com foco na logística 4.0. No entanto, é essencial preparar os funcionários para essa nova realidade. Afinal, o intuito é promover a boa integração entre os colaboradores e as máquinas e atualizar o conhecimento.
Também é necessário focar em processos que garantem a segurança das equipes e a redução de custos, devido à valorização da tecnologia. Assim, é possível reter profissionais e sempre oferecer boas condições de trabalho a eles. A partir de capacitações, eles devem saber manusear os equipamentos, quais são os riscos envolvidos e como evitá-los.
2. Listagem de todos os maquinários
De maneira geral, é muito importante saber quais são as máquinas disponíveis e qual é a utilidade de cada uma. Dessa forma, se alguma delas parar de funcionar, haverá outra que possa substituir e desempenhar o mesmo trabalho com a mesma qualidade?
A gestão de equipamentos é uma forma de analisar cenários e elaborar soluções para não gerar prejuízos para a empresa. Ao passo que é possível pensar em uma solução antes de a falha acontecer e saber a melhor maneira de resolvê-la.
Então, será preciso listar quantidade e tipos de máquinas, data de fabricação, preço e ano de compra. Esses dados podem ser usados para avaliar a necessidade de manutenções e vida útil dos equipamentos.
3. Processos padronizados
Um dos principais segredos da qualidade contínua é a padronização de processos. Afinal, até saber o melhor caminho que promove um tempo ágil de entrega, foi necessário um mapeamento que otimizou e deixou mais simples os procedimentos que compõem a produção.
Por isso, se faz necessário investir nessa estratégia de padronização. O gestor, então, otimiza recursos, melhora a comunicação interna e ajuda a promover a produtividade nos departamentos.
4. Manutenções e gestão de equipamentos
A manutenção corretiva ocorre quando uma determinada máquina quebra ou para de funcionar sem motivos aparentes. Nesses casos, são necessários reposições e gastos na restauração, fatores que impactam negativamente o gerenciamento do tempo e o aumento nas despesas operacionais.
Pensando nisso, é interessante agir preventivamente e planejar as manutenções. Assim, é possível se distanciar de tais cenários nocivos e evitar que a linha de produção gere atrasos ou pausas devido a um fator que pode se resolver de maneira inteligente.
Por último, a tecnologia pode ser usada a seu favor para conduzir uma boa gestão de equipamentos. Com as inovações tecnológicas, você aumentará suas vantagens competitivas e poderá melhorar consideravelmente as condições de trabalho na indústria.
Quer explorar mais essa questão da tecnologia na indústria? Então continue conosco e entenda o que é automação industrial e o que ela pode fazer pelo seu negócio.
